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十种刀具深孔加工常见问题及解决方案

2020-01-19


孔径增大,误差大‍‍‍‍

产生原因

1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺;

2、切削速度过高;

3、进给量不当或加工余量过大;· 

4铰刀主偏角过大;

5铰刀弯曲;

6铰切削刃口上粘附着切屑瘤;

7、刃磨时铰切削刃口摆差超差;

8、切削液选择不合适;

9安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤;

10锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉;

11主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;

12铰刀浮动不灵活;

13与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动。

解决方案

根据具体情况适当减小铰刀外径;

降低切削速度;

适当调整进给量或减少加工余量;

适当减小主偏角;

校直或报废弯曲的不能用的铰刀;

用油石仔细修整到合格;

控制摆差在允许的范围内;

选择冷却性能较好的切削液; 

安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光;

修磨铰刀扁尾;

调整或更换主轴轴承;

重新调整浮动卡头,并调整同轴度;

注意正确操作。

 

孔径缩小

产生原因

1铰刀外径尺寸设计值偏小;

2切削速度过低;

3进给量过大;

4铰刀主偏角过小;

5切削液选择不合适;

6刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性恢复使孔径缩小;

7铰钢件时,余量太大或铰刀不锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩小以及内孔不圆,孔径不合格。

解决方案

更换铰刀外径尺寸;

适当提高切削速度;

适当降低进给量;

适当增大主偏角;

选择润滑性能好的油性切削液;

定期互换铰刀,正确刃磨铰刀切削部分;

设计铰刀尺寸时,应考虑上述因素,或根据实际情况取值;

作试验性切削,取合适余量,将铰刀磨锋利。


铰出的内孔不圆

产生原因

1铰刀过长,刚性不足,铰削时产生振动;

2铰刀主偏角过小;

3铰切削刃带窄;

4铰孔余量偏;

5内孔表面有缺口、交叉孔;

6孔表面有砂眼、气孔;

7主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形。

解决方案

刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀,铰刀的安装应采用刚性联接,增大主偏角;

选用合格铰刀,控制预加工工序的孔位置公差;

采用不等齿距铰刀,采用较长、较精密的导向套;

选用合格毛坯;


孔的内表面有明显的棱面

产生原因

1铰孔余量过大;

2铰刀切削部分后角过大;

3铰切削刃带过宽;

4工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

解决方案

减小铰孔余量;

减小切削部分后角;

修磨刃带宽度;

选择合格毛坯;

调整机床主轴。


内孔表面粗糙度值高

产生原因

1切削速度过高;

2切削液选择不合适;

3铰刀主偏角过大,铰切削刃口不在同一圆周上;

4铰孔余量太大;

5铰孔余量不均匀或太小,局部表面未铰到;

6铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利,表面粗糙;

7铰切削刃带过宽;

8铰孔时排屑不畅;

9铰刀过度磨损;

10铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;

11刃口有积屑瘤;

12由于材料关系,不适用于零度前角或负前角铰刀。

解决方案

降低切削速度;

根据加工材料选择切削液;

适当减小主偏角,正确刃磨铰切削刃口;

适当减小铰孔余量;

提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量;

选用合格铰刀;

修磨刃带宽度;

根据具体情况减少铰刀齿数,加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀,使排屑顺利;

定期更换铰刀,刃磨时把磨削区磨去; 

铰刀在刃磨、使用及运输过程中,应采取保护措施,避免碰伤;

对已碰伤的铰刀,应用特细的油石将碰伤的铰刀修好,或更换铰刀;

用油石修整到合格,采用前角5°~10°的铰刀。


铰刀的使用寿命低

产生原因

1铰刀材料不合适;

2铰刀在刃磨时烧伤;

3切削液选择不合适,切削液未能顺利地流动,切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

解决方案

根据加工材料选择铰刀材料,可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀;

严格控制刃磨切削用量,避免烧伤;

经常根据加工材料正确选择切削液;

经常清除切屑槽内的切屑,用足够压力的切削液,经过精磨或研磨达到要求。


铰出的孔位置精度超差

产生原因

1导向套磨损;

2导向套底端距工件太远;

3导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。

解决方案

定期更换导向套;

加长导向套,提高导向套与铰刀间隙的配合精度;

及时维修机床、调整主轴轴承间隙。


铰刀刀齿崩刃

产生原因

1铰孔余量过大;

2工件材料硬度过高;

3切削刃摆差过大,切削负荷不均匀;

4铰刀主偏角太小,使切削宽度增大;

5铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。

解决方案

修改预加工的孔径尺寸;

降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;

控制摆差在合格范围内;

加大主偏角;

注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀;

注意刃磨质量。


铰刀柄部折断

产生原因

1铰孔余量过大;

2铰锥孔时,粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适;

3铰刀刀齿容屑空间小,切屑堵塞。

解决方案

修改预加工的孔径尺寸;

修改余量分配,合理选择切削用量;

减少铰刀齿数,加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。


铰孔后孔的中心线不直

产生原因

1铰孔前的钻孔偏斜,特别是孔径较小时,由于铰刀刚性较差,不能纠正原有的弯曲度;

2铰刀主偏角过大;

3导向不良,使铰刀在铰削中易偏离方向;

4切削部分倒锥过大;

5铰刀在断续孔中部间隙处位移;

6手铰孔时,在一个方向上用力过大,迫使铰刀向一端偏斜,破坏了铰孔的垂直度。

解决方案

增加扩孔或镗孔工序校正孔;

减小主偏角;

调整合适的铰刀;

调换有导向部分或加长切削部分的铰刀;

注意正确操作。


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